Europejska automatyka przemysłowa w nowej fazie transformacji: kluczowe trendy i ich znaczenie dla integratorów

Europejski przemysł wchodzi w nową fazę rozwoju automatyki przemysłowej. Tradycyjny model polegający na podłączaniu urządzeń obiektowych do sterowników PLC, budowie lokalnego systemu SCADA i funkcjonowaniu w dużej mierze w izolowanym środowisku nie jest już wystarczający dla wielu współczesnych projektów.

Dzisiejsze systemy sterowania przemysłowego muszą realizować znacznie więcej zadań. Powinny integrować technologię operacyjną (OT) z systemami IT przedsiębiorstwa, dostarczać kontekstowe dane produkcyjne, spełniać coraz bardziej wymagające wymagania w zakresie cyberbezpieczeństwa, optymalizować zużycie energii oraz pozostawać wystarczająco elastyczne, aby umożliwiać wdrażanie nowych technologii przez cały cykl życia zakładu.

Dla firm inżynieryjnych oraz wykonawców EPC/EPCM ta transformacja oznacza zmianę nie tylko zakresu dostarczanych technologii, ale również sposobu projektowania, produkcji, uruchamiania i późniejszego utrzymania instalacji.

Dla ukraińskich firm inżynieryjnych, takich jak S-Engineering, transformacja ta tworzy możliwość połączenia ugruntowanych kompetencji w zakresie automatyki z europejskimi możliwościami produkcyjnymi oraz realizacją międzynarodowych projektów.

Poniżej przedstawiamy najważniejsze trendy kształtujące automatykę przemysłową i systemy sterowania procesami w Europie oraz ich znaczenie dla integratorów inżynieryjnych.

1. Konwergencja IT/OT i architektura danych przemysłowych

Granica pomiędzy technologią operacyjną (OT) a technologią informatyczną (IT) staje się coraz mniej wyraźna.

Współczesne zakłady przemysłowe coraz częściej muszą wymieniać wiarygodne i odpowiednio skontekstualizowane dane produkcyjne z systemami MES, ERP, platformami analitycznymi, rozwiązaniami do utrzymania ruchu, systemami zarządzania energią oraz systemami korporacyjnymi.

Wymaga to dobrze zaprojektowanej architektury danych, a nie jedynie dodawania kolejnych interfejsów komunikacyjnych do istniejących systemów PLC i SCADA.

Technologie takie jak OPC UA i MQTT są coraz częściej wykorzystywane do łączenia urządzeń przemysłowych, platform edge, systemów nadrzędnych oraz aplikacji biznesowych.

Jednocześnie coraz większą uwagę zwracają architektury Unified Namespace (UNS), które umożliwiają organizowanie informacji przemysłowych wokół wspólnej, zdarzeniowej warstwy danych.

UNS nie należy postrzegać jako zamiennika ISA-95. Może natomiast uzupełniać koncepcje ISA-95, zapewniając praktyczną architekturę dystrybucji kontekstowych danych operacyjnych pomiędzy aplikacjami i różnymi poziomami organizacji.

Dla integratorów systemów wyzwaniem nie jest więc już sama komunikacja. Kluczowe stają się jasne zasady własności danych, spójne nazewnictwo i kontekstualizacja danych, odpowiednie granice bezpieczeństwa oraz niezawodne przepływy informacji w całym zakładzie.

2. Edge computing i hybrydowe architektury przemysłowe

Technologie chmurowe coraz silniej wpływają na automatykę przemysłową, jednak samo sterowanie przemysłowe nie przenosi się po prostu do chmury.

W wielu aplikacjach procesowych i produkcyjnych deterministyczne sterowanie, funkcje bezpieczeństwa oraz operacje krytyczne nadal muszą być realizowane lokalnie.

Jednocześnie technologie edge i cloud mogą zapewniać dodatkowe możliwości w zakresie analityki, centralnego monitorowania, długoterminowego przechowywania danych, optymalizacji oraz zarządzania wieloma zakładami.

Prowadzi to do coraz szerszego wykorzystania architektur hybrydowych:

• systemy PLC/DCS pozostają odpowiedzialne za sterowanie w czasie rzeczywistym;
• przemysłowe platformy edge realizują lokalne przetwarzanie danych i analitykę;
• systemy SCADA i historians zapewniają widoczność operacyjną oraz kontekstualizację danych;
• platformy chmurowe wspierają analitykę na poziomie przedsiębiorstwa i aplikacje wielozakładowe.

Edge computing jest szczególnie wartościowy tam, gdzie duże ilości danych muszą być przetwarzane lokalnie przed przekazaniem ich do systemów wyższego poziomu.

Dla wykonawców EPC i integratorów automatyki projektowanie takich architektur oznacza konieczność równoważenia wydajności, dostępności, cyberbezpieczeństwa, kosztów cyklu życia oraz wymagań integracyjnych — zamiast prostego wyboru najnowszej dostępnej technologii.

3. Cyberbezpieczeństwo już na etapie projektowania

Cyberbezpieczeństwo stało się fundamentalnym elementem projektowania systemów przemysłowych.

Rozwój europejskich regulacji, w tym dyrektywy NIS2 oraz Cyber Resilience Act, zwiększa znaczenie zarządzania cyberbezpieczeństwem, zarządzania ryzykiem, bezpieczeństwa produktów oraz ochrony krytycznej infrastruktury cyfrowej.

W przypadku projektów automatyki przemysłowej rodzina norm IEC 62443 stanowi istotne ramy dla podejścia do cyberbezpieczeństwa przemysłowych systemów automatyki i sterowania.

W praktyce cyberbezpieczeństwo musi być coraz częściej uwzględniane już na najwcześniejszych etapach projektowania.

W zależności od zastosowania i poziomu ryzyka współczesne architektury systemów sterowania mogą obejmować:

• segmentację sieci oraz strefy bezpieczeństwa;
• kontrolowany zdalny dostęp;
• zarządzanie tożsamością i dostępem;
• silne uwierzytelnianie;
• zasady minimalnych uprawnień;
• bezpieczną konfigurację i hardening systemów;
• monitoring bezpieczeństwa i rejestrowanie zdarzeń;
• kontrolowane aktualizacje oprogramowania i firmware;
• zarządzanie cyklem życia urządzeń przemysłowych.

Najważniejsza zmiana ma charakter koncepcyjny: cyberbezpieczeństwo przestaje być dodatkową warstwą IT, a staje się integralnym elementem architektury automatyki.

4. Cyfrowe bliźniaki, symulacja i wirtualne uruchomienie

Koszt uruchamiania złożonych instalacji przemysłowych sprawia, że symulacja staje się coraz bardziej wartościowym narzędziem inżynieryjnym.

Cyfrowe bliźniaki i virtual commissioning umożliwiają testowanie logiki sterowania, sekwencji, interfejsów HMI oraz integracji systemów jeszcze przed pełnym zakończeniem instalacji urządzeń na obiekcie.

Platformy takie jak Siemens SIMIT oraz inne środowiska symulacyjne mogą być wykorzystywane do odwzorowania elementów rzeczywistego procesu i testowania oprogramowania automatyki względem wirtualnego modelu zakładu.

Korzyści mogą obejmować:

• wcześniejsze wykrywanie problemów z logiką sterowania;
• ograniczenie ryzyka podczas uruchomienia;
• lepszą koordynację pomiędzy zespołami automatyki i mechaniki;
• bardziej efektywne szkolenie operatorów;
• lepsze przygotowanie do testów akceptacyjnych na obiekcie.

Dla wykonawców EPC symulacja staje się ważnym narzędziem ograniczania niepewności pomiędzy zakończeniem prac inżynieryjnych a fizycznym uruchomieniem instalacji.

Celem nie jest całkowite wyeliminowanie uruchomienia na obiekcie, lecz przeniesienie możliwie dużej części testów i diagnostyki do kontrolowanego środowiska inżynieryjnego jeszcze przed rozpoczęciem pracy zakładu.

5. Otwarte architektury i ograniczenie uzależnienia od jednego dostawcy

Klienci przemysłowi coraz częściej zwracają uwagę na elastyczność oraz możliwość długoterminowego utrzymania systemów.

Zakład przemysłowy może funkcjonować przez dziesięciolecia, podczas gdy poszczególne produkty automatyki i platformy programowe mają znacznie krótsze cykle technologiczne.

W rezultacie operatorzy coraz częściej uwzględniają interoperacyjność, możliwości migracji, otwarte interfejsy oraz wsparcie w całym cyklu życia już na etapie wyboru architektury automatyki.

Otwarte technologie i standardy — w tym OPC UA, przemysłowe technologie Ethernet, konteneryzacja oraz rozproszone architektury programowe — mogą pomóc w tworzeniu bardziej elastycznych systemów.

IEC 61499 zapewnia również ramy dla rozproszonych i zdarzeniowych aplikacji sterowania przemysłowego i może mieć znaczenie w zastosowaniach, w których istotne są przenośność oprogramowania oraz sterowanie rozproszone.

Otwartość nie oznacza jednak rezygnacji ze sprawdzonych platform PLC i DCS.

W wielu europejskich zakładach praktycznym rozwiązaniem jest połączenie sprawdzonych platform automatyki z otwartymi interfejsami oraz jasno zdefiniowanymi warstwami integracyjnymi.

Dla integratorów EPC oznacza to ważną odpowiedzialność: projektowanie systemów, które będą łatwe w utrzymaniu nie tylko w momencie uruchomienia, ale przez cały przewidywany okres eksploatacji zakładu.

6. Zarządzanie energią i dekarbonizacja przemysłu

Efektywność energetyczna staje się coraz ważniejszym wymaganiem inżynieryjnym.

Systemy automatyki przemysłowej nie mają już jedynie utrzymywać parametrów produkcji. Coraz częściej muszą również dostarczać dane i funkcje sterowania niezbędne do monitorowania i optymalizacji zużycia energii.

Nowoczesne architektury automatyki i SCADA mogą obejmować:

• monitoring zużycia energii w czasie rzeczywistym;
• zarządzanie obciążeniem;
• optymalizację zapotrzebowania szczytowego;
• analitykę zużycia energii na poziomie urządzeń;
• wskaźniki efektywności energetycznej powiązane z produkcją;
• integrację z systemami zarządzania energią;
• optymalizację pracy urządzeń o wysokim zużyciu energii, takich jak sprężarki, pompy, kotły, piece czy napędy elektryczne.

Jest to szczególnie istotne w energochłonnych sektorach przemysłu, gdzie nawet stosunkowo niewielka poprawa efektywności operacyjnej może przynieść znaczące korzyści finansowe i środowiskowe.

Dla wykonawców EPC oznacza to, że optymalizacja energetyczna staje się częścią ogólnej strategii sterowania procesem, a nie odrębną inicjatywą związaną wyłącznie ze zrównoważonym rozwojem.

7. Inżynieria staje się usługą obejmującą cały cykl życia

Zmienia się również rola wykonawcy EPC oraz integratora automatyki.

Współczesny projekt przemysłowy nie jest już jedynie sekwencją działań obejmujących projektowanie, zakupy, instalację i uruchomienie.

Klienci coraz częściej oczekują partnera zdolnego do zapewnienia kompleksowego wsparcia w całym cyklu życia technologii:

projektowanie → produkcja → rozwój oprogramowania → testy → uruchomienie → optymalizacja → serwis

Wymaga to kompetencji obejmujących inżynierię elektryczną, aparaturę kontrolno-pomiarową, programowanie PLC/DCS, SCADA/MES, sieci przemysłowe, cyberbezpieczeństwo, symulację oraz zarządzanie projektami.

Jednocześnie rośnie znaczenie lokalnych możliwości produkcyjnych i inżynieryjnych, szczególnie w przypadku projektów realizowanych na regulowanych rynkach europejskich.

8. Model S-Engineering: ukraińska inżynieria z europejską bazą produkcyjną

S-Engineering pokazuje, w jaki sposób firma inżynieryjna może odpowiedzieć na te zmiany, łącząc kompetencje w zakresie automatyki, elektrotechniki, rozwoju oprogramowania oraz produkcji.

Firma działa jako dostawca usług inżynieryjnych i integrator systemów w obszarze automatyki przemysłowej i infrastruktury elektroenergetycznej, realizując projekty m.in. dla przemysłu procesowego, sektora spożywczego, energetyki, infrastruktury oraz obiektów portowych.

S-Engineering jest również oficjalnym partnerem Siemens w Ukrainie w obszarach obejmujących automatykę SIMATIC, automatykę procesową, PCS 7 i PCS neo, systemy pomiarowe oraz technikę napędową.

Produkcja w Polsce

Utworzenie S-Engineering Poland dodaje do tego modelu istotny europejski wymiar produkcyjny.

W sierpniu 2026 roku S-Engineering Poland został oficjalnym SIVACON Technology Partner firmy Siemens, uzyskując możliwość produkcji i sprzedaży zweryfikowanych projektowo rozdzielnic niskiego napięcia SIVACON w swoim zakładzie produkcyjnym w Gliwicach.

Tworzy to połączenie kompetencji inżynieryjnych i produkcyjnych dostępnych bezpośrednio na rynku europejskim.

Dla klientów lokalna produkcja w UE może oznaczać uproszczenie logistyki, krótsze terminy realizacji oraz łatwiejszy dostęp do produkcji, testów, inżynierii i wsparcia technicznego.

Wzmacnia to również możliwości integracji infrastruktury elektrycznej z systemami automatyki i zarządzania energią.

Automatyka i infrastruktura elektroenergetyczna w jednym modelu inżynieryjnym

Jedną z zalet połączenia automatyki i elektrotechniki jest możliwość traktowania zakładu jako zintegrowanego systemu.

Architektura PLC i SCADA, rozdzielnice MCC i aparatura łączeniowa, dystrybucja energii, aparatura pomiarowa, napędy, sieci przemysłowe oraz monitoring energii wzajemnie na siebie oddziałują.

Skoordynowane podejście inżynieryjne może zatem ograniczyć ryzyko występowania problemów na styku różnych wykonawców i dyscyplin.

Realizacja projektów międzynarodowych

Międzynarodowe doświadczenie projektowe S-Engineering odzwierciedla również ważną rzeczywistość współczesnej inżynierii przemysłowej: standardy technologiczne mogą być globalne, ale wymagania projektowe często mają charakter lokalny.

System automatyki może być zobowiązany do spełnienia europejskich norm, a jednocześnie musi uwzględniać specyfikację klienta, wymagania określonego sektora, lokalne regulacje oraz praktyki operacyjne konkretnego zakładu.

Dlatego elastyczność inżynieryjna i multidyscyplinarne zarządzanie projektami stają się coraz ważniejsze.

Perspektywy strategiczne

Przyszłość europejskiej automatyki przemysłowej nie będzie definiowana przez jedną technologię.

Będzie kształtowana przez konwergencję kilku kluczowych trendów:

połączone dane przemysłowe, edge computing, cyberbezpieczeństwo, symulację, otwarte architektury, optymalizację energetyczną oraz inżynierię obejmującą cały cykl życia.

Dla operatorów przemysłowych wyzwaniem będzie integracja tych technologii bez kompromisów w zakresie niezawodności, bezpieczeństwa, łatwości utrzymania oraz ciągłości operacyjnej.

Dla wykonawców EPC i integratorów automatyki oznacza to konieczność wyjścia poza tradycyjną rolę dostawcy sprzętu czy programisty PLC.

Najbardziej wartościowymi partnerami będą firmy zdolne połączyć inżynierię, oprogramowanie, infrastrukturę elektryczną, produkcję, uruchomienie, cyberbezpieczeństwo i długoterminowe wsparcie w jeden spójny model realizacji projektu.

Dla ukraińskich firm inżynieryjnych działających na rynkach europejskich i międzynarodowych transformacja ta stanowi istotną szansę.

Połączenie ukraińskich kompetencji inżynieryjnych i R&D z europejską produkcją, certyfikacją oraz realizacją projektów może stworzyć konkurencyjny model modernizacji infrastruktury przemysłowej — zarówno w Europie, jak i w przyszłej odbudowie Ukrainy.

Nowa generacja zakładów przemysłowych nie będzie po prostu bardziej zautomatyzowana.

Będzie bardziej połączona, bezpieczniejsza, bardziej świadoma energetycznie i bardziej elastyczna przez cały okres swojego cyklu życia.