Die industrielle Automatisierung in Europa tritt in eine neue Phase ein: Zentrale Trends und ihre Bedeutung für Systemintegratoren

Die europäische Industrie tritt in eine neue Phase der industriellen Automatisierung ein. Das traditionelle Modell, bei dem Feldgeräte mit SPS-Steuerungen verbunden, lokale SCADA-Systeme aufgebaut und Anlagen weitgehend isoliert betrieben werden, reicht für viele moderne Industrieprojekte nicht mehr aus.

Moderne industrielle Steuerungssysteme müssen heute deutlich mehr leisten. Sie müssen Operational Technology (OT) mit der IT-Landschaft des Unternehmens verbinden, kontextualisierte Produktionsdaten bereitstellen, zunehmend anspruchsvolle Cybersicherheitsanforderungen erfüllen, den Energieverbrauch optimieren und gleichzeitig flexibel genug bleiben, um neue Technologien während des gesamten Lebenszyklus einer Anlage integrieren zu können.

Für Engineering-Unternehmen sowie EPC-/EPCM-Dienstleister verändert dieser Wandel nicht nur die eingesetzten Technologien, sondern auch die Art und Weise, wie Projekte geplant, gefertigt, in Betrieb genommen und anschließend betreut werden.

Für ukrainische Engineering-Unternehmen wie S-Engineering eröffnet diese Transformation die Möglichkeit, etablierte Kompetenzen in der Automatisierung mit europäischen Fertigungskapazitäten und internationaler Projektrealisierung zu verbinden.

Im Folgenden werden einige der wichtigsten Trends vorgestellt, die die industrielle Automatisierung und Prozesssteuerung in Europa prägen – und was sie für Engineering- und Systemintegratoren bedeuten.

1. IT/OT-Konvergenz und industrielle Datenarchitekturen

Die Grenze zwischen Operational Technology (OT) und Information Technology (IT) wird zunehmend durchlässiger.

Moderne Industrieanlagen müssen immer häufiger zuverlässige und kontextualisierte Produktionsdaten mit MES-, ERP-, Analyse-, Instandhaltungs-, Energiemanagement- und Unternehmenssystemen austauschen.

Dafür ist eine klar definierte Datenarchitektur erforderlich und nicht lediglich die Ergänzung bestehender SPS- und SCADA-Systeme um weitere Kommunikationsschnittstellen.

Technologien wie OPC UA und MQTT werden zunehmend eingesetzt, um industrielle Anlagen, Edge-Plattformen, übergeordnete Systeme und Unternehmensanwendungen miteinander zu verbinden.

Gleichzeitig gewinnen Unified-Namespace-(UNS)-Architekturen an Bedeutung. Sie ermöglichen es, industrielle Informationen über eine gemeinsame, ereignisorientierte Datenebene zu organisieren.

UNS sollte dabei nicht als Ersatz für ISA-95 verstanden werden. Vielmehr kann UNS die Konzepte von ISA-95 ergänzen, indem es eine praxisorientierte Architektur für die Verteilung kontextualisierter Betriebsdaten zwischen Anwendungen und verschiedenen Organisationsebenen bereitstellt.

Für Systemintegratoren besteht die Herausforderung daher nicht mehr nur in der Herstellung von Konnektivität. Entscheidend sind klare Verantwortlichkeiten für Daten, einheitliche Namenskonventionen und Kontextualisierung, geeignete Sicherheitsgrenzen sowie zuverlässige Informationsflüsse innerhalb der gesamten Anlage.

2. Edge Computing und hybride Industriearchitekturen

Cloud-Technologien beeinflussen die industrielle Automatisierung zunehmend. Die industrielle Steuerung selbst wird jedoch nicht einfach in die Cloud verlagert.

Bei vielen Prozess- und Fertigungsanwendungen bleiben deterministische Steuerungen, Sicherheitsfunktionen und kritische Betriebsabläufe lokal vor Ort.

Gleichzeitig können Edge- und Cloud-Technologien zusätzliche Funktionen für Analytik, zentrale Überwachung, langfristige Datenspeicherung, Optimierung und das Management mehrerer Standorte bereitstellen.

Dies führt zur zunehmenden Verbreitung hybrider Architekturen:

• SPS-/DCS-Systeme bleiben für die Echtzeitsteuerung verantwortlich;
• industrielle Edge-Plattformen übernehmen die lokale Datenverarbeitung und Analytik;
• SCADA-Systeme und Historian-Systeme sorgen für die operative Transparenz und Kontextualisierung der Daten;
• Cloud-Plattformen unterstützen unternehmensweite Analysen und standortübergreifende Anwendungen.

Edge Computing ist insbesondere dort von Vorteil, wo große Datenmengen lokal verarbeitet werden müssen, bevor sie an übergeordnete Systeme übertragen werden.

Für EPC-Unternehmen und Automatisierungsintegratoren bedeutet die Planung solcher Architekturen, Performance, Verfügbarkeit, Cybersicherheit, Lebenszykluskosten und Integrationsanforderungen miteinander in Einklang zu bringen – anstatt lediglich die neueste verfügbare Technologie auszuwählen.

3. Cybersicherheit bereits in der Planungsphase

Cybersicherheit ist zu einem grundlegenden Bestandteil der Planung industrieller Systeme geworden.

Europäische regulatorische Entwicklungen, darunter die NIS2-Richtlinie und der Cyber Resilience Act, erhöhen die Bedeutung von Cybersecurity-Governance, Risikomanagement, sicheren Produkten und dem Schutz kritischer digitaler Infrastrukturen.

Für industrielle Automatisierungsprojekte bietet die Normenreihe IEC 62443 einen wichtigen Rahmen für die Cybersicherheit industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme.

In der Praxis muss Cybersicherheit zunehmend bereits in den frühesten Engineering- und Planungsphasen berücksichtigt werden.

Je nach Anwendung und Risikoprofil können moderne Steuerungsarchitekturen unter anderem folgende Elemente umfassen:

• Netzwerksegmentierung und Sicherheitszonen;
• kontrollierten Fernzugriff;
• Identity- und Access-Management;
• starke Authentifizierung;
• das Prinzip der geringstmöglichen Berechtigungen;
• sichere Konfiguration und System-Hardening;
• Sicherheitsmonitoring und Audit-Logging;
• kontrollierte Software- und Firmware-Updates;
• Lifecycle-Management industrieller Komponenten.

Die entscheidende Veränderung ist konzeptioneller Natur: Cybersicherheit wird von einer zusätzlichen IT-Ebene zu einem integralen Bestandteil der Automatisierungsarchitektur.

4. Digitale Zwillinge, Simulation und virtuelles Inbetriebnehmen

Die Kosten für die Inbetriebnahme komplexer Industrieanlagen machen Simulationstechnologien zunehmend wertvoll.

Digitale Zwillinge und Virtual Commissioning ermöglichen es, Steuerungslogik, Prozesssequenzen, HMI-Verhalten und Systemintegration bereits vor der vollständigen Installation der Anlagenkomponenten vor Ort zu testen.

Plattformen wie Siemens SIMIT und andere industrielle Simulationsumgebungen können eingesetzt werden, um Teile des realen Prozesses abzubilden und Automatisierungssoftware anhand eines virtuellen Anlagenmodells zu testen.

Zu den möglichen Vorteilen gehören:

• frühzeitige Erkennung von Problemen in der Steuerungslogik;
• geringeres Risiko bei der Inbetriebnahme;
• bessere Koordination zwischen Automatisierungs- und Mechanikteams;
• effizientere Schulung des Bedienpersonals;
• bessere Vorbereitung auf Site Acceptance Tests.

Für EPC-Unternehmen wird Simulation damit zu einem wichtigen Instrument, um Unsicherheiten zwischen dem Abschluss des Engineerings und der physischen Inbetriebnahme der Anlage zu reduzieren.

Ziel ist nicht, die Inbetriebnahme vor Ort vollständig zu ersetzen. Vielmehr soll ein möglichst großer Teil der Tests und der Fehlersuche bereits in einer kontrollierten Engineering-Umgebung durchgeführt werden, bevor die Anlage in Betrieb geht.

5. Offene Architekturen und weniger Abhängigkeit von einzelnen Anbietern

Industriekunden legen zunehmend Wert auf Flexibilität und langfristige Wartbarkeit.

Eine Industrieanlage kann über Jahrzehnte betrieben werden, während einzelne Automatisierungsprodukte und Softwareplattformen wesentlich kürzere technologische Lebenszyklen besitzen.

Daher berücksichtigen Betreiber bei der Auswahl von Automatisierungsarchitekturen zunehmend Interoperabilität, Migrationsmöglichkeiten, offene Schnittstellen und Lifecycle-Support.

Offene Technologien und Standards – darunter OPC UA, industrielle Ethernet-Technologien, Containerisierung und verteilte Softwarearchitekturen – können dazu beitragen, flexiblere Systeme zu entwickeln.

Auch IEC 61499 bietet einen Rahmen für verteilte und ereignisorientierte industrielle Steuerungsanwendungen und ist insbesondere dort relevant, wo Softwareportabilität und verteilte Steuerung eine wichtige Rolle spielen.

Offenheit bedeutet jedoch nicht, etablierte SPS- und DCS-Plattformen aufzugeben.

In vielen europäischen Industrieanlagen besteht der praktikable Ansatz darin, bewährte Automatisierungsplattformen mit offenen Schnittstellen und klar definierten Integrationsschichten zu kombinieren.

Für EPC-Integratoren bedeutet dies eine wichtige Verantwortung: Systeme müssen nicht nur bei der Inbetriebnahme funktionieren, sondern während der gesamten erwarteten Betriebsdauer der Anlage wartbar und erweiterbar bleiben.

6. Energiemanagement und Dekarbonisierung der Industrie

Energieeffizienz wird zu einer immer wichtigeren technischen Anforderung.

Industrielle Automatisierungssysteme sollen nicht mehr ausschließlich Produktionsparameter stabil halten. Sie müssen zunehmend auch die Daten und Steuerungsfunktionen bereitstellen, die erforderlich sind, um den Energieverbrauch zu verstehen und zu optimieren.

Moderne Automatisierungs- und SCADA-Architekturen können unter anderem folgende Funktionen integrieren:

• Echtzeitüberwachung des Energieverbrauchs;
• Lastmanagement;
• Optimierung von Spitzenlasten;
• gerätebezogene Energieanalysen;
• produktionsbezogene Energieeffizienzkennzahlen;
• Integration in Energiemanagementsysteme;
• Optimierung energieintensiver Anlagen wie Kompressoren, Pumpen, Kessel, Öfen und elektrische Antriebe.

Dies ist insbesondere in energieintensiven Industrien von großer Bedeutung, da bereits relativ kleine Verbesserungen der Betriebseffizienz erhebliche wirtschaftliche und ökologische Auswirkungen haben können.

Für EPC-Unternehmen wird Energieoptimierung damit zu einem Bestandteil der gesamten Prozess- und Automatisierungsstrategie und nicht mehr nur zu einer separaten Nachhaltigkeitsinitiative.

7. Engineering wird zu einer Lifecycle-Dienstleistung

Auch die Rolle von EPC-Unternehmen und Automatisierungsintegratoren verändert sich.

Ein modernes Industrieprojekt besteht nicht mehr lediglich aus einer Abfolge von Engineering, Beschaffung, Installation und Inbetriebnahme.

Kunden erwarten zunehmend einen Partner, der den gesamten technologischen Lebenszyklus unterstützen kann:

Engineering → Fertigung → Softwareentwicklung → Tests → Inbetriebnahme → Optimierung → Service

Dies erfordert Kompetenzen in den Bereichen Elektrotechnik, Mess- und Regeltechnik, SPS-/DCS-Programmierung, SCADA/MES, industrielle Netzwerke, Cybersicherheit, Simulation und Projektmanagement.

Gleichzeitig gewinnen lokale Fertigungs- und Engineering-Kapazitäten an Bedeutung – insbesondere bei Projekten in regulierten europäischen Märkten.

8. Das S-Engineering-Modell: Ukrainisches Engineering mit europäischer Fertigungsbasis

S-Engineering zeigt, wie ein Engineering-Unternehmen auf diese Veränderungen reagieren kann, indem es Kompetenzen in Automatisierung, Elektrotechnik, Softwareentwicklung und Fertigung miteinander verbindet.

Das Unternehmen arbeitet als Engineering- und Systemintegrationspartner in den Bereichen industrielle Automatisierung und elektrische Energieinfrastruktur und verfügt über Projekterfahrung unter anderem in der Prozessindustrie, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Energiewirtschaft, Infrastruktur sowie bei Anwendungen im Hafenbereich.

S-Engineering ist zudem offizieller Siemens-Partner in der Ukraine in Bereichen wie SIMATIC-Automatisierung, Prozessautomatisierung, PCS 7 und PCS neo, Messtechnik und Antriebstechnik.

Fertigung in Polen

Die Gründung von S-Engineering Poland erweitert dieses Modell um eine wichtige europäische Fertigungskomponente.

Im August 2026 wurde S-Engineering Poland offizieller SIVACON Technology Partner von Siemens. Damit ist das Unternehmen in der Lage, designverifizierte SIVACON-Niederspannungs-Schaltanlagen an seinem EU-Standort in Gliwice zu fertigen und zu vertreiben.

Damit entsteht eine Kombination aus Engineering- und Fertigungskompetenz innerhalb des europäischen Marktes.

Für Kunden kann die lokale Produktion innerhalb der EU die Logistik vereinfachen, Lieferzeiten verkürzen und den Zugang zu Fertigung, Prüfung, Engineering und technischem Support erleichtern.

Gleichzeitig stärkt dies die Fähigkeit des Unternehmens, elektrische Infrastruktur mit Automatisierungs- und Energiemanagementsystemen zu integrieren.

Automatisierung und Energieinfrastruktur in einem integrierten Engineering-Modell

Ein wesentlicher Vorteil der Verbindung von Automatisierungs- und Elektrotechnik besteht darin, eine Industrieanlage als integriertes Gesamtsystem betrachten zu können.

SPS- und SCADA-Architektur, MCCs und Schaltanlagen, Energieverteilung, Messtechnik, Antriebe, industrielle Netzwerke und Energiemonitoring beeinflussen sich gegenseitig.

Ein koordiniertes Engineering-Konzept kann daher Schnittstellenrisiken zwischen unterschiedlichen Auftragnehmern und Fachdisziplinen reduzieren.

Internationale Projektrealisierung

Die internationale Projekterfahrung von S-Engineering verdeutlicht zudem eine wichtige Realität der modernen Industrieplanung: Technologiestandards können global sein, die konkreten Projektanforderungen sind jedoch häufig lokal geprägt.

Ein Automatisierungssystem muss möglicherweise europäische Normen erfüllen und gleichzeitig Kundenspezifikationen, branchenspezifische Anforderungen, lokale Vorschriften sowie die betrieblichen Abläufe einer bestimmten Anlage berücksichtigen.

Dadurch gewinnen Engineering-Flexibilität und multidisziplinäres Projektmanagement zunehmend an Bedeutung.

Strategischer Ausblick

Die Zukunft der industriellen Automatisierung in Europa wird nicht von einer einzigen Technologie bestimmt werden.

Sie wird durch die Konvergenz mehrerer Entwicklungen geprägt sein:

vernetzte Industriedaten, Edge Computing, Cybersicherheit, Simulation, offene Architekturen, Energieoptimierung und Lifecycle Engineering.

Für Industriebetreiber besteht die Herausforderung darin, diese Technologien zu integrieren, ohne Zuverlässigkeit, Sicherheit, Wartbarkeit oder Betriebskontinuität zu beeinträchtigen.

Für EPC-Unternehmen und Automatisierungsintegratoren bedeutet dies, über die traditionelle Rolle eines Hardwarelieferanten oder SPS-Programmierers hinauszugehen.

Die wertvollsten Partner werden diejenigen sein, die Engineering, Software, elektrische Infrastruktur, Fertigung, Inbetriebnahme, Cybersicherheit und langfristigen Support in einem kohärenten Projekt- und Servicemodell verbinden können.

Für ukrainische Engineering-Unternehmen, die auf europäischen und internationalen Märkten tätig sind, stellt diese Transformation eine bedeutende Chance dar.

Die Kombination ukrainischer Engineering- und F&E-Kompetenzen mit europäischer Fertigung, Zertifizierung und Projektrealisierung kann ein wettbewerbsfähiges Modell für die Modernisierung industrieller Infrastruktur schaffen – sowohl in Europa als auch beim zukünftigen Wiederaufbau der Ukraine.

Die nächste Generation industrieller Anlagen wird nicht einfach nur stärker automatisiert sein.

Sie wird stärker vernetzt, sicherer, energieeffizienter und über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg anpassungsfähiger sein.